是含羥基酸的不干性油靡黑。蓖麻酸的含量約占脂肪酸組成的87.1%~90.4%，廣泛應(yīng)用于航空敢薄、精密儀表帽惠、醫(yī)藥、涂料艇线、增塑劑剧鹏、乳化劑、絕緣油及紡織和制革等工業(yè)游鹿。由于其結(jié)構(gòu)特性盔惑，脫膠不宜采用常規(guī)水化工藝，多以淡堿脫膠义誓。
一律坎、加工成套設(shè)備的預(yù)處理工藝
油料的預(yù)處理包括油料的清理、剝殼蟋定、干燥途凫、破碎、軟化溢吻、軋胚和蒸炒等工序维费。

中大型榨油車間
1.油料清理
（1）油料在收獲、晾曬促王、運(yùn)輸和貯藏等過程中會混進(jìn)一些沙石犀盟、泥土、莖葉及鐵器等雜質(zhì)蝇狼，如果生產(chǎn)前不予清除阅畴，對生產(chǎn)過程非常不利，油料中所含雜質(zhì)可分為無機(jī)雜質(zhì)迅耘、有機(jī)雜質(zhì)和含油雜質(zhì)三大類贱枣。
①無機(jī)雜質(zhì) 泥土、沙石颤专、灰塵及金屬等纽哥。②有機(jī)雜質(zhì) 莖葉、繩索衙猾、皮殼及其他種子等柬激。③含油雜質(zhì) 不成熟粒、異種油料斧与，規(guī)定篩目以下的破損油料和病蟲害粒等行忘。
（2）所謂油料清理，即除去油料中所含雜質(zhì)的工序之總稱。對清理的工藝要求牡徘，不但要限制油料中的雜質(zhì)含量喧撕，同時(shí)還要規(guī)定清理后所得下腳料中油料的含量。
①篩選：篩選是利用油料與雜質(zhì)之間粒度（寬度式伶、厚度寓综、長度）的差別，借助篩孔分離雜質(zhì)的方法焦厘。
②磁選：磁選是利用磁力清除油料中磁性金屬雜質(zhì)的方法耿堕。
③水選：水選是利用水與油料直接接觸，以洗去附著在油料表面的泥灰绽脏，并根據(jù)比重不同的原料在水中沉降速度不等的原理味廊，同時(shí)將油料中的石子、沙粒棠耕、金屬等重雜質(zhì)除去余佛，而并肩泥則可在水的浸潤作用下松散成細(xì)粒被水沖洗掉，采用水洗還可以有效地防止灰塵飛揚(yáng)窍荧。
④并肩泥的清選：形狀辉巡、大小與油料種子相等或相近，且比重與油料也相差不很顯著的泥土團(tuán)粒蕊退，稱為“并肩泥“郊楣。
2．油料剝殼與仁殼分離
剝殼要求
①仁中含殼率：不超過*％。
②殼中含仁率（手揀）：不超過*％瓤荔。
3.油料干燥
油料干燥是指高水分油料脫水至適宜水分的過程净蚤。油料收獲時(shí)有時(shí)在雨季，所以水分含量高输硝。為了安全貯藏今瀑，使之有適宜水分，干燥就十分必要点把。
利用干燥設(shè)備加熱油料橘荠，可使其中部分水分汽化，同時(shí)氢碰，油料周圍空氣中的濕度克酿，必須小于油料在該溫度下的表面濕度，這樣形成濕度差济谢，則油料中的水分才能不斷地汽化而逸入大氣盏掉，并且在單位時(shí)間內(nèi)，通過油料表面的空氣量越多情腥，則油料的脫水速度越快，干燥設(shè)備強(qiáng)制通入熱風(fēng)進(jìn)行干燥钮核，就是利用這個(gè)原理辰张。
4.油料破碎
用機(jī)械的方法形负，將油料粒度變小的工序叫破碎。破碎的目的欢巡，對于大粒油料而言瞒礼，是改變其粒度大小利于軋胚；對于預(yù)榨餅來說致驶，是使餅塊大小適中芯勘，為浸出或第二次壓榨創(chuàng)造良好的出油條件。
5.油料軟化
軟化是調(diào)節(jié)油料的水分和溫度腺逛，使其變軟荷愕。增加塑性的工序。
6.油料軋胚
軋胚亦稱“壓片“棍矛、“軋片“安疗。它是利用機(jī)械的作用，將油料由粒狀壓成薄片的過程够委。軋胚的目的荐类，在于破壞油料的細(xì)胞組織，為蒸炒創(chuàng)造有利的條件茁帽，以便在壓榨或浸出時(shí)玉罐，使油脂能順利地分離出來。
對軋胚的基本要求是料胚要薄潘拨，面均勻厌小，粉末少，不露油战秋，手捏發(fā)軟璧亚，松手散開，粉末度控制在篩孔1毫米的篩下物不超過10％～15％辟堡，料胚的厚度要保持在一定的程度价岭。軋完胚后再對料胚進(jìn)行加熱，使其入浸水分控制在7％左右触晃，粉末度控制在10％以下冗吟。
7.油料蒸炒
油料蒸炒是指生胚經(jīng)過濕潤、加熱皂计、蒸胚和炒胚等處理演侍，使之發(fā)生一定的物理化學(xué)變化，并使其內(nèi)部的結(jié)構(gòu)改變辉九，轉(zhuǎn)變成熟胚的過程色递。
蒸炒是制油工藝過程中重要的工序之一。因?yàn)檎舫纯梢越柚趾蜏囟鹊淖饔茫褂土蟽?nèi)部的結(jié)構(gòu)發(fā)生很大變化粪趋，例如細(xì)胞受到進(jìn)一步的破壞蛆狱，蛋白質(zhì)發(fā)生凝固變性，磷脂和棉酚的離析與結(jié)合等磺浙，而這些變化不僅有利于油脂從油料中比較容易地分離出來洪囤，而且有利于毛油質(zhì)量的提高。所以撕氧，蒸炒效果的好壞瘤缩，對整個(gè)制油生產(chǎn)過程的順利進(jìn)行、出油率的高低以及油品伦泥、餅粕的質(zhì)量都有著直接的影響剥啤。
8.油料擠壓膨化
一種以擠壓膨化為基礎(chǔ)的新方法，正在用于對浸出前的油料進(jìn)行預(yù)處理奄喂。
9.壓榨制油
動力螺旋榨油機(jī)制油 螺旋榨油機(jī)是由動力傳動铐殃，利用螺旋軸在榨籠中連續(xù)旋轉(zhuǎn)對料胚進(jìn)行壓榨取油的榨油機(jī)械。
榨油車間作為預(yù)榨車間跨新，則本車間與浸出車間之間可考慮設(shè)置緩沖餅庫富腊，以便浸出車間出現(xiàn)故障時(shí)能暫時(shí)堆放預(yù)榨餅。

10.過濾
預(yù)處理還有一個(gè)階段就是過濾階段域帐，過濾之后就是毛油赘被，進(jìn)行精煉或者是浸出工藝階段。
二赚朱、加工成套設(shè)備的精煉工藝
（1）精制的精煉工藝流程

操作要點(diǎn)：稀堿中和操作溫度為25~35℃砍篇，堿液濃度和添加量參見表8-1，中和攪拌時(shí)間為15min左右谁班，終溫為左右90℃笛蛋，中和結(jié)束，添加油量25%的軟水溶皂诊乐，靜置15~20min绢拓，然后將中層和下層皂水溶液轉(zhuǎn)入皂液罐回收殘油，上層半凈油轉(zhuǎn)入水洗罐洗滌殘?jiān)砦龋礈鞙囟葹?5~90℃然怕，洗滌水添加量占油量的15%~25%左右，洗滌至廢水檢查合格為止歉莫。脫色操作溫度為85℃左右鱼灶，操作壓力2.5~4.0kPa，脫色時(shí)間為20min张绊，活性白土添加量占油量的4%左右信高。脫臭操作溫度為175~180℃闸衫，操作壓力為0.3~0.6kPa。汽提蒸汽通量為8~16kg/t·h轧苫，脫臭時(shí)間為5h左右楚堤。
（2）加工成套設(shè)備的精煉脫酸工藝
堿煉法堿煉疫蔓，是用堿中和游離脂肪酸含懊，并同時(shí)除去部分其他雜質(zhì)的一種精煉方法。所用的堿有多種衅胀，例如石灰岔乔、有機(jī)堿、純堿和燒堿等滚躯。國內(nèi)應(yīng)用泛的是燒堿雏门。
堿煉的基本原理 堿煉的原理是堿溶液與毛油中的游離脂肪酸發(fā)生中和反應(yīng)。反應(yīng)式如下：
RCOOH＋NaOH→RCOONa＋H2O
除了中和反應(yīng)外掸掏，還有某些物理化學(xué)作用茁影。
①燒堿能中和毛油中游離脂肪酸，使之生成鈉皂（通稱為皂腳）丧凤，它在油中成為不易溶解的膠狀物而沉淀募闲。
②皂腳具有很強(qiáng)的吸附能力。因此晰奉，相當(dāng)數(shù)量的其他雜質(zhì)（如蛋白質(zhì)嘱庸、黏液、色素等）被其吸附而沉淀措抒，甚至機(jī)械雜質(zhì)也不例外滥尉。
③毛棉油中所含的游離棉酚可與燒堿反應(yīng)，變成酚鹽精克。這種酚鹽在堿煉過程中更易被皂腳吸附沉淀昼反，因而能降低棉油的色澤，提高精煉棉油的質(zhì)量硅魁。
堿煉所生成的皂腳內(nèi)含有相當(dāng)數(shù)量的中性油塔奋，其原因主要在于：鈉皂與中性油之間的膠溶性；中性油被鈉皂包裹叫砚；皂腳凝聚成絮狀時(shí)對中性油的吸附啼康。
在中和游離脂肪酸的同時(shí)，中性油也可能被皂化而增加損耗铡涣。因此凑逗，必須選擇條件，以提高精油率否淤。
堿煉方法 按設(shè)備來分悄但，有間歇式和連續(xù)式兩種堿煉法棠隐，而前者又可分為低溫和高溫兩種操作方法。
（3）加工成套設(shè)備的精煉脫溶工藝
脫溶原理：由于6號溶劑油的沸程寬（60～90℃）檐嚣，其組成又比較復(fù)雜助泽，雖經(jīng)蒸發(fā)和汽提回收混合油中的溶劑，但殘留在油中的高沸點(diǎn)組分仍難除盡嚎京，致使浸出毛油中殘溶較高嗡贺。脫除浸出油中殘留溶劑的操作即為“脫溶“。脫溶后油中的溶劑殘留量應(yīng)不超過50毫克/升鞍帝。目前诫睬，國內(nèi)外采用最多的是水蒸氣蒸餾脫溶法，其原理在于水蒸氣通過浸出毛油時(shí)帕涌，汽－液表面接觸摄凡，水蒸氣被揮發(fā)出的溶劑所飽和，并按其分壓比率逸出蚓曼，從而脫除浸出油中的溶劑蘑慕。因?yàn)槿軇┖陀椭膿]發(fā)性差別極大，水蒸氣蒸餾可使易揮發(fā)的溶劑從幾乎不揮發(fā)的油脂中除去价烘。脫溶在較高溫度下進(jìn)行蕊欣，同時(shí)配有較高的真空條件，其目的是：提高溶劑的揮發(fā)性扶楣；保護(hù)油脂在高溫下不被氧化撤忆；降低蒸汽的耗用量。
脫溶工藝
①間歇式脫溶工藝流程
水化或堿煉后的浸出油–→脫溶–→冷卻–→成品油
操作步驟
步：開動真空泵睬毒，使脫溶系統(tǒng)真空度穩(wěn)定在7000帕左右矿钩，將浸出油吸入脫溶鍋，裝油量約為鍋容量的60％遣株。
第二步：開間接蒸汽蛀家，將油溫升至100℃。通入壓力為0．1兆帕左右的直接蒸汽革哄，使鍋內(nèi)油脂充分翻動馅溉，繼續(xù)用間接蒸汽使油溫升至140℃，同時(shí)計(jì)時(shí)庭叙，脫溶開始劲阎。
第三步：視浸出油的質(zhì)量，脫溶時(shí)間一般為4小時(shí)左右鸠真，其間保持油溫140℃悯仙、真空度8000帕左右。
第四步：脫溶結(jié)束前0．5小時(shí)吠卷，關(guān)閉間接蒸汽锡垄，達(dá)到規(guī)定時(shí)間才能關(guān)閉直接蒸汽沦零。
第五步：將脫溶油脂通過冷卻器，或在鍋內(nèi)冷卻至70℃后货岭，再破真空路操，放出即為成品油。
脫溶設(shè)備
當(dāng)用于脫溶時(shí)稱脫溶鍋千贯。還有其他輔助設(shè)備屯仗，有W型機(jī)械真空泵或汽水串連噴射泵、大氣冷凝器、空氣平衡罐和液沫捕集器等皿遏。

（4）加工成套設(shè)備的精煉脫色工藝
脫色的目的
各種油脂都帶有不同的顏色，這是因?yàn)槠渲泻胁煌纳厮隆＠缢谛粒~綠素使油脂呈墨綠色；胡蘿卜素使油脂呈黃色紊竹；在貯藏中怖征，糖類及蛋白質(zhì)分解而使油脂呈棕褐色；棉酚使棉籽油呈深褐色挽沧。
脫色的方法
油脂脫色的方法有日光脫色法（亦稱氧化法）贷弧、化學(xué)藥劑脫色法、加熱法和吸附法等糙官。目前應(yīng)用的是吸附法窟潜，即將某些具有強(qiáng)吸附能力的物質(zhì)（酸性活性白土、漂白土和活性炭等）加入油脂鱼催，在加熱情況下吸附除去油中的色素及其他雜質(zhì)（蛋白質(zhì)翅栖、黏液、樹脂類及肥皂等）见毒。

工藝流程
間歇脫色即油脂與吸附劑在間歇狀態(tài)下通過一次吸附平衡而完成脫色過程的工藝谅褪。
脫色油經(jīng)貯槽轉(zhuǎn)入脫色罐，在真空下加熱干燥后吴攒，與由吸附劑罐吸入的吸附劑在攪拌下充分接觸张抄，完成吸附平衡，然后經(jīng)冷卻由油泵泵入壓濾機(jī)分離吸附劑洼怔。濾后脫色油匯入貯槽署惯，借真空吸力或輸油泵轉(zhuǎn)入脫臭工序，壓濾機(jī)中的吸附劑濾餅則轉(zhuǎn)入處理罐回收殘油镣隶。
（5）加工成套設(shè)備的精煉脫臭工藝
脫臭的目的
純粹的甘油三脂肪酸酯無色极谊、無氣味，但天然油脂都具有自己特殊的氣味（也稱臭味）矾缓。氣味是氧化產(chǎn)物怀酷，進(jìn)一步氧化生成過氧化合物稻爬，分解成醛，因而使油呈味蜕依。此外桅锄，在制油過程中也會產(chǎn)生臭味，例如溶劑味样眠、肥皂味和泥土味等友瘤。除去油脂*氣味（呈味物質(zhì)）的工藝過程就稱為油脂的“脫臭“。

浸出油的脫臭（工藝參數(shù)達(dá)不到脫臭要求時(shí)稱為“脫溶“）十分重要肩蹬，在脫臭之前虏向，必須先行水化、堿煉和脫色深酗，創(chuàng)造良好的脫臭條件皇腮，有利于油脂中殘留溶劑及其他氣味的除去。
脫臭的方法
脫臭的方法很多汁恍，有真空蒸汽脫臭法据值、氣體吹入法、加氫法和聚合法等窃征。目前國內(nèi)外應(yīng)用瘾歉、的是真空蒸汽脫臭法。
真空蒸汽脫臭法是在脫臭鍋內(nèi)用過熱蒸汽（真空條件下）將油內(nèi)呈味物質(zhì)除去的工藝過程芳潦。真空蒸汽脫臭的原理是水蒸氣通過含有呈味組分的油脂沧宠，汽－液接觸，水蒸氣被揮發(fā)出來的臭味組分所飽和鹃漩，并按其分壓比率選出而除去蕾奴。
（6）加工成套設(shè)備的精煉脫蠟工藝
蠟是一種脂肪酸和脂肪醇的脂，存在于多種動殃恒、植物中植旧。油脂中的蠟是高級一元羧酸與高級一元醇形成的脂。植物油料中的蠟質(zhì)主要存在于皮离唐、殼以及細(xì)胞壁中病附。蠟在40℃以上能溶解于油脂，因此無論是壓榨法還是浸出法制取的毛油亥鬓，一般都含有一定量的蠟質(zhì)完沪。各種毛油含蠟量有很大的差異。如玉米胚芽油含蠟量0.01%～0.04%嵌戈，葵花籽油含蠟量0.06%～0.2%覆积，米糠油含蠟量1%～5%。幾乎所有的植物油都需要脫蠟工藝熟呛。
蠟是一種帶有弱親水基的親脂性化合物宽档。溫度高于40℃時(shí)尉姨，蠟的極性微弱，溶解于油中吗冤，隨著溫度的下降卓召，蠟分子在油中的游動性降低，蠟分子中的酯鍵極性增強(qiáng)沐虐，特別是低于30℃時(shí)伶摄，蠟形成結(jié)晶析出，并形成較為穩(wěn)定的膠體系統(tǒng)阴些。在此低溫下持續(xù)一段時(shí)間后历劣，蠟晶體相互凝聚成較大的晶體，比重增加而變成懸濁液佣深「桑可見油與蠟之間的界面張力是隨著溫度的變化而變化的。兩者界面張力的大小和溫度呈反比關(guān)系诬翩。這就是為什么脫蠟工藝必須在低溫條件下進(jìn)行的理論根據(jù)使宽。
目前，脫蠟的方法很多贫巴，即常規(guī)法、溶劑法隐户、表面活性劑法炕婶、凝聚劑法、靜電法等莱预。雖然各種方法所采用的輔助手段不同柠掂，但基本原理均屬冷凍結(jié)晶及分離的范疇。即通過冷卻析出晶體蠟依沮，經(jīng)過過濾或其它分離手段達(dá)到油蠟分離的目的涯贞。在脫蠟中，嚴(yán)格的控制冷卻速率和攪拌危喉，是取得成功的關(guān)鍵宋渔，它可以促進(jìn)有利晶體生長的晶核的形成。當(dāng)然冷卻速率的選定取決于油的種類和脫蠟的工藝辜限。
我公司結(jié)合國外有關(guān)的脫蠟工藝技術(shù)皇拣，歷經(jīng)數(shù)載，成功地開發(fā)出了速冷結(jié)晶與養(yǎng)晶結(jié)合的葵油薄嫡、玉米胚芽油脫蠟技術(shù)氧急。其特點(diǎn)是結(jié)晶、養(yǎng)晶時(shí)間短毫深，晶粒整齊吩坝，有利于蠟質(zhì)的過濾缩毯。同時(shí)，整個(gè)脫蠟過程僅需對設(shè)備進(jìn)行制冷姐硬，車間內(nèi)保持常溫即可琼护，解決了脫蠟車間投資大、不易操作的問題屁爵，是目前比較*且成熟有效的一種脫蠟工藝菌熬。在國內(nèi)幾家油廠的實(shí)際使用表明，產(chǎn)品不但*符合國家標(biāo)準(zhǔn)晚神，甚至達(dá)到了歐表0℃ 11h無析出物炊撕。
過濾無疑是脫蠟中的關(guān)鍵過程，過濾的好壞直接影響到產(chǎn)品的品質(zhì)饮协。過濾設(shè)備國內(nèi)目前多用箱式秦物、板框過濾機(jī)以及熱卸冬化過濾機(jī)，這些設(shè)備的缺點(diǎn)就是過濾時(shí)間長啰价，投資大猿文，占地面積大，勞動強(qiáng)度高起便。而國外的是轉(zhuǎn)鼓真空過濾機(jī)以及水平罐式和立罐式過濾機(jī)棚贾，我公司在吸取國外經(jīng)驗(yàn)的基礎(chǔ)上，并針對于國內(nèi)實(shí)際情況榆综，集中技術(shù)力量成功開發(fā)出具有水平的XTL型旋轉(zhuǎn)脫蠟過濾機(jī)妙痹，該機(jī)過濾效率高，自動化操作鼻疮，應(yīng)用范圍廣怯伊，勞動強(qiáng)度大大降低，和價(jià)格高昂的進(jìn)口設(shè)備相比判沟，由于投資少而更適合中國的客戶們使用耿芹。
三、油脂浸出工藝
（1）油脂浸出階段

工藝流程
油料經(jīng)過預(yù)處理后所成的料胚或預(yù)榨餅挪哄，由輸送設(shè)備送入浸出器吧秕，經(jīng)溶劑浸出后得到濃混合粕和濕粕。
浸出設(shè)備浸出系統(tǒng)的重要設(shè)備是浸出器中燥，其形式很多寇甸。
間歇式浸出器—浸出罐。
連續(xù)式浸出器—平轉(zhuǎn)式浸出器疗涉、環(huán)形浸出器稀渊、衛(wèi)星式浸出器、履帶式浸出器等。
（2）濕粕的脫溶烘干
工藝流程
從浸出器卸出的粕中含有25％～35％的溶劑铐跷，為了使這些溶劑得以回收和獲得質(zhì)量較好的粕媒龟，可采用加熱以蒸脫溶劑。
脫溶烘干設(shè)備
對預(yù)榨餅浸出粕的脫溶烘干多采用高料層蒸烘機(jī)涧兜，對大豆一次浸粕的脫溶烘干病囱，宜采用D．T蒸脫機(jī)。
（3）混合油的蒸發(fā)和汽提
工藝過程
混合油過濾–→混合油貯罐–→蒸發(fā)器–→第二蒸發(fā)器–→汽提塔–→浸出毛油
從浸出器泵出的混合油（油脂與溶劑組成的溶液）筹飒，須經(jīng)處理使油脂與溶劑分離继蚪。分離方法是利用油脂與溶劑的沸點(diǎn)不同，首先將混合油加熱蒸發(fā)葡债，使絕大部分溶劑汽化而與油脂分離杨朴。然后，再利用油脂與溶劑揮發(fā)性的不同蓝垢，將濃混合油進(jìn)行水蒸氣蒸餾（即汽提）挑乓，把毛油中殘留溶劑蒸餾出去，從而獲得含溶劑量很低的浸出毛油漆枚，但是在進(jìn)行蒸發(fā)创译、汽提之前，須將混合油進(jìn)行“預(yù)處理“墙基，以除去其中的固體粕末及膠狀物質(zhì)软族，為混合油的成分分離創(chuàng)造條件。
過濾
讓混合油通過過濾介質(zhì)（篩網(wǎng)）碘橘，其中所含的固體粕末即被截留互订，得到較為潔凈的混合油。處理量較大的平轉(zhuǎn)型浸出器內(nèi)痘拆，在第Ⅱ集油格上裝有帳篷式過濾器，濾網(wǎng)規(guī)格為100目氮墨，濃混合油經(jīng)過濾后再泵出纺蛆。
離心沉降
現(xiàn)多采用旋液分離器來分離混合油中的粕末，它是利用混合油各組分的重量不同规揪，采用離心旋轉(zhuǎn)產(chǎn)生離心力大小的差別桥氏，使粕末下沉而液體上升，達(dá)到清潔混合油的目的妥抬。
混合油的蒸發(fā)
蒸發(fā)是借加熱作用使溶液中一部分溶劑汽化蛆器，從而提高溶液中溶質(zhì)的濃度，即使揮發(fā)性溶劑與不揮發(fā)性溶質(zhì)分離的操作過程蔓摇『椭玻混合油的蒸發(fā)是利用油脂幾乎不揮發(fā)，而溶劑沸點(diǎn)低、易于揮發(fā)的特性铅夷，用加熱使溶劑大部分汽化蒸出鹰个，從而使混合油中油脂的濃度大大提高的過程。
在蒸發(fā)設(shè)備的選用上场暮，油廠多選用長管蒸發(fā)器（也稱為“升膜式蒸發(fā)器“）骏拱。其特點(diǎn)是加熱管道長，混合油經(jīng)預(yù)熱后由下部進(jìn)入加熱管內(nèi)迁枪，迅速沸騰难圣，產(chǎn)生大量蒸氣泡并迅速上升〕逍ぃ混合油也被上升的蒸氣泡帶動并拉曳為一層液膜沿管壁上升们豌，溶劑在此過程中繼續(xù)蒸發(fā)。由于在薄膜狀態(tài)下進(jìn)行傳熱阁危，故蒸發(fā)效率較高玛痊。其設(shè)備為長管蒸發(fā)器。
混合油的汽提
通過蒸發(fā)狂打，混合油的濃度大大提高擂煞。然而，溶劑的沸點(diǎn)也隨之升高趴乡。無論繼續(xù)進(jìn)行常壓蒸發(fā)或改成減壓蒸發(fā)对省，欲使混合油中剩余的溶劑基本除去都是相當(dāng)困難的。只有采用汽提晾捏，才能將混合油內(nèi)殘余的溶劑基本除去蒿涎。
汽提即水蒸氣蒸餾，其原理是：混合油與水不相溶惦辛，向沸點(diǎn)很高的濃混合油內(nèi)通入一定壓力的直接蒸汽劳秋，同時(shí)在設(shè)備的夾套內(nèi)通入間接蒸汽加熱，使通入混合油的直接蒸汽不致冷凝胖齐。直接蒸汽與溶劑蒸氣壓之和與外壓平衡玻淑，溶劑即沸騰，從而降低了高沸點(diǎn)溶劑的沸點(diǎn)茎冒。未凝結(jié)的直接蒸汽夾帶蒸餾出的溶劑一起進(jìn)入冷凝器進(jìn)行冷凝回收宫氛。其設(shè)備有管式汽提塔、層碟式汽提塔宠璧、斜板式汽提塔间渐。
（4）溶劑蒸氣的冷凝和冷卻
工藝流程
由、第二蒸發(fā)器出來的溶劑蒸氣因其中不含水姊黍，經(jīng)冷凝器冷卻后直接流入循環(huán)溶劑罐东哀；由汽提塔、蒸烘機(jī)出來的混合蒸氣進(jìn)入冷凝器，經(jīng)冷凝后的溶劑知援、水混合液流入分水器進(jìn)行分水次瓣，分離出的溶劑流入循環(huán)溶劑罐，而水進(jìn)入水封池星自，再排入下水道憾擒。
若分水器排出的水中含有溶劑，則進(jìn)入蒸煮罐塑崖，蒸去水中微量溶劑后七冲，經(jīng)冷凝器出來冷凝液進(jìn)入分水器，廢水進(jìn)入水封池规婆。
溶劑蒸氣的冷凝和冷卻
所謂冷凝澜躺，即在一定的溫度下，氣體放出熱量轉(zhuǎn)變成液體的過程抒蚜。而冷卻是指熱流體放出熱量后溫度降低但不發(fā)生物相變化的過程掘鄙。單一的溶劑蒸氣在固定在冷凝溫度下放出其本身的蒸發(fā)潛熱而由氣態(tài)變成液態(tài)。當(dāng)蒸氣剛剛冷凝完畢嗡髓，就開始了冷凝液的冷卻過程操漠。因此，在冷凝器中講行的是冷凝和冷卻兩個(gè)過程饿这。事實(shí)上這兩個(gè)過程也不可能截然分開浊伙。兩種互不相溶的蒸氣混合物—水蒸氣和溶劑蒸氣，由于它們各自的冷凝點(diǎn)不同长捧，因而在冷凝過程中嚣鄙，隨溫度的下降所得冷凝液的組成也不同。但在冷凝器中它們?nèi)匀唤?jīng)歷冷凝秩纹、冷卻兩個(gè)過程幔时。
目前常用的冷凝器有列管式冷凝器、噴淋式冷凝器和板式冷凝器园撵。
溶劑和水分離
來自蒸烘機(jī)或汽提塔的混合蒸氣冷凝后舍屠，其中含有較多的水。利用溶劑不易溶于水且比水輕的特性圃活，使溶劑和水分離，以回收溶劑蒸咏。這種分離設(shè)備就稱之為“溶劑—水分離器“归鲸，目前使用得較多的是分水箱。
廢水中溶劑的回收
分水箱排出的廢水要經(jīng)水封池處理悬坎。水封池要靠近浸出車間定桃，水封池為三室水泥結(jié)構(gòu)，其保護(hù)高度不應(yīng)小于0．4米，封閉水柱高度大于保護(hù)高度2．4倍何别，容量不小于車間分水箱容積的1．5倍篮啦，水流的入口和出口的管道均為水封閉式。
在正常情況下挥萌，分水器排出的廢水經(jīng)水封池處理绰姻，但當(dāng)水中夾雜有大量粕屑時(shí)，對呈乳化狀態(tài)的一部分廢水引瀑，應(yīng)送入廢水蒸煮罐狂芋，用蒸汽加熱到92℃以上，但不超過98℃憨栽，使其中所含的溶劑蒸發(fā)帜矾，再經(jīng)冷凝器回收。
（5）自由氣體中溶劑的回收
工藝流程
空氣可以隨著投料進(jìn)入浸出器屑柔，并進(jìn)入整個(gè)浸出設(shè)備系統(tǒng)與溶劑蒸氣混合屡萤，這部分空氣因不能冷凝成液體，故稱之為“自由氣體“掸宛。自由氣體長期積聚會增大系統(tǒng)內(nèi)的壓力而影響生產(chǎn)的順利進(jìn)行死陆。因此，要從系統(tǒng)中及時(shí)排出自由氣體旁涤。但這部分空氣中含有大量溶劑蒸氣翔曲，在排出前需將其中所含溶劑回收。來自浸出器辙炒、分水箱误即、混合油貯罐、冷凝器牌君、溶劑循環(huán)罐的自由氣體全部匯集于空氣平衡罐捅腋，再進(jìn)入最后冷凝器。某些油廠把空氣平衡罐與最后冷凝器合二為一截剩。自由氣體中所含的溶劑被部分冷凝回收后绊寞，尚有未凝結(jié)的氣體，仍含有少量溶劑诬忱，應(yīng)盡量予以回收后再將廢氣排空条赚。
工藝設(shè)備石蠟油尾氣回收法、低溫冷凍法疚编。
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